Производительность вибрационных установок, в основном зависит от трех факторов: от способа закрепления обрабатываемого блока, от материала, из которого изготовлены отливки, и от мощности установленного вибратора. Отливки отделяются за 3—7 мин. Вибрационный способ позволяет отделять отливки, соединенные со стояком как одним, так и несколькими питателями, расположенными в любой плоскости. При этом отливки могут быть соединены со стояком не непосредственно, а через коллекторы.

При сложной конфигурации отливок с выступающими частями возможно появление микронадрывов и трещин, а иногда происходит и разрушение отливки. Поэтому рассмотренный способ можно применять для отбивки оболочки вибрацией до 30 с и его нельзя рекомендовать для отделения от стояка отливок любой конфигурации.

В условиях крупносерийного и массового производства мелких стальных отливок нашел применение полуавтомат мод. 693 (см. рис. 10.8), в котором блок после кратковременной вибрации в виброустройстве передается на гидроцилиндр, проталкивающий стояк через фильеру для отделения отливок. Подробное описание устройства этого автомата приведено в гл. 10.

В некоторых случаях, например когда ЛПС кроме стояка и коллекторов имеет также прибыли, последние и отливки отрезают механическими ножовками, дисковыми пилами или на токарных фрезерных, шлифовальных станках. Токарный станок с узким отрезным резцом или фрезерный станок с дисковой фрезой удобнее всего использовать для отрезки отливок, изготовленных, с дисковой или коллекторной литниковой системой.

Отрезка отливок на металлорежущих станках может быть оправдана только в том случае, если другие способы отделения невозможны или в случае применения разнообразных литниковых систем, требующих универсального оборудования. Низкая стойкость режущего-инструмента при отрезке отливок объясняется тяжелыми условиями его работы (на удар), а иногда и тем, что в местах реза имеются остатки оболочки. При использовании абразивных кругов на операции отрезки отливок производительность значительно увеличивается и не зависит от твердости литейного сплава. Для ускорения отрезки отливок применяют различные приспособления, сокращающие вспомогательное время установки блоков. Можно использовать шлифовальные станки с возвратно-поступательным движением стола и абразивным кругом толщиной до 3 мм.

рис. 8.3. Схема анодно-механической резки.

.

При отделении отливок на прессах стояк с отливками продавливают сквозь отрезную трубчатую матрицу. После отделения последнего верхнего ряда отливок стояк вытягивают из матрицы.

Производительность гидравлического пресса мод. 694 составляет 120—180 блоков в час.Преимущества этого способа — простота конструкции, бесшумность работы и большая производительность, в среднем в 10 раз превышающая производительность вибрационных установок. Этим способом обычно отделяют отливки, прикрепленные непосредственно к стояку одним питателем. Если питателей два и более, то они должны быть в одной горизонтальной плоскости для одновременного восприятия нагрузки при отрезке.

В процессе отрезки вначале происходит отгибание питателей и, если расстояние между рядами отливок невелико или длина питателей небольшая, отгибаемые отливки могут упираться либо в отливки соседнего ряда, либо в стояк, что приводит к их деформации.

Газопламенную и анодно-механическую резку применяют главным образом для отрезки прибылей от крупногабаритных отливок. Отрезка прибылей, а иногда и отрезка отливок от стояка с помощью газовых горелок — трудоемкий процесс, трудно поддающийся механизации. При газопламенной резке ввиду неравномерного нагрева в отливках могут возникать термические напряжения и деформации. Брызги расплавленного металла часто попадают на поверхность отливок, ухудшая их качество.

Сущность анодно-механической резки основана на сочетании электрохимического и теплового действий тока с механическим воздействием (рис. 8.3). Полюсы источника постоянного тока низкого напряжений соединяют с отрезаемой отливкой — анодом 3 и вращающимся диском — катодом 1. Для предупреждения короткого замыкания электродов в пространство между отливкой и диском подают по трубе 2 непрерывной струей электролит (раствор жидкого стекла).

Под действием постоянного тока на поверхности отливки возникает защитная силикатная пленка, являющаяся диэлектриком. При вращении металлического диска — катода — эта пленка частично механически удаляется с микровыступов поверхности реза — анода. В отдельных точках толщина пленки резко уменьшается и подводимый ток концентрируется именно в этих местах. Плотность тока здесь оказывается настолько большой, что его кратковременное тепловое действие достаточно для оплавления микроскопических участков реза. Расплавленные частицы увлекаются быстровращающимися диском и выбрасываются, в результате чего диск поступенно углубляется в тело питателя или прибыли и разрезает их.