Литье по выплавляемым моделям

ПЛАСТМАССОВЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ

ПЛАСТМАССОВЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ

Для мелкосерийного производства удобно и экономически целесообразно изготовление пресс-форм из пластмасс холодного твердения методом свободной заливки на эталон. Пресс-формы, полученные указанным методом, имеют высокую механическую прочность, не подвержены короблению, разбуханию, коррозии, они обеспечивают достаточную точность получаемых моделей.
Наиболее широкое применение получили пластмассы на основе эпоксидных смол. Эпоксидные смолы являются вязкими жидкостями, в которые вводятся пластификаторы и отвердители. Затвердевшая в результате полимеризации смола — это необратимая и неплавкая масса с малой теплопроводностью и низкой твердостью. Для улучшения свойств отвержденных пластмасс применяют инертные наполнители (металлические, минеральные, органические). Наиболее теплопроводной является пластмасса на основе эпоксидной смолы с добавлением железных, алюминиевых и медных порошков.
Процесс изготовления металлопластмассовых пресс-форм аналогичен их получению из гипса или легкоплавких сплавов и состоит из изготовления эталона и по нему пресс-формы. Установленный эталон, который может быть выполнен практически из любого материала, и плоскость разъема смазываются разделительным составом (густым маслом, например подсолнечным, растворами 10—15 мае. ч. полиизобутилена в бензине, или 15—20 мае. ч. сырой резины в толуоле, 7—10 мае. ч. поливинилового спирта в воде, ли^о 30 мае. ч. воска в скипидаре). Затем в емкость загружают составляющие в определенных пропорциях.
Для снижения вязкости смолу подогревают до 40—50 °С. Пластификатор нагревают в водяной бане до 85 °С и выдерживают при этой.
Тёмпературё для удаления из него Газов, которые в противном слуЧаё будут выделяться в залитой пресс-форме.
Сначала смешивают смолу с половинным количеством пластификатора, другую его половину смешивают в отдельной посуде с отвер-дителем. В смесь смолы и пластификатора засыпают наполнитель и все перемешивают при 40—50 °С в течение 20—30 мин. Затем смесь охлаждают до температуры 20 °С, заливают отвердитель, смешанный с пластификатором, и вновь перемешивают. Приготовленную смесь необходимо использовать в течение 15—25 мин.
Составы заливочных смесей для изготовления пресс-форм весьма разнообразны. Так, получили распространение металлопластмассовые смеси из 100 мае. ч. смолы и 150—170 мае. ч. алюминиевой пудры. Пластификатором во всех составах является дибутилфталат, который при использовании смолы ЭД-20 (ГОСТ 10587—76) берется в количестве 12—15 мае. ч., а для смолы ЭД-16 — от 15 до 20 мае. ч. В качестве отвердителей применяют полиэтиленполиамин (9— 10 мае. ч. для смолы ЭД-16 и 11 мае. ч. для ЭД-20), либо гекса-метилендиамин (10—12 мае. ч. для смолы ЭД-16 и 12—15 мае. ч. для ЭД-20). Как отвердитель может быть применен и кубовый остаток гексаметилендиамина (15—20 мае. ч. для любой из указанных смол).
Для улучшения качества поверхности пресс-формы можно применять облицовочную смесь, которую кистью наносят на эталон толщиной 1,5—2 мм. Этот слой выдерживают на эталоне в течение 1 —1,5 ч, после чего заливают основную металлопластмассовую смесь. Рецептура облицовочных смесей отличается от заливочных меньшим (в 5 раз) содержанием наполнителей.
Залитая пресс-форма затвердевает в вытяжном шкафу при температуре 20 °С в течение 12—16 ч, после чего ее термически обрабатывают по следующему режиму: 1 ч при 30 °С, 1 ч при 40 °С, 2 ч при 60 °С — с последующим охлаждением вместе с термошкафом.