современные зубные протезы
управление изменениями подготовка базы данных
агат срібло

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕСС-ФОРМ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕСС-ФОРМ

Пресс-форму проектируют на основании чертежа отливки, который составляет технолог-литейщик по чертежу детали. На чертеже указывают плоскость разъема пресс-формы, припуски на обработку, базовую поверхность, место подвода металла, размеры элементов литниковой системы (обычно питателей) и технические требования, предъявляемые к отливке.
Если проектируют многогнездную Пресс-форму, ВЫчерЧйвйкЭт Эвено моделей. При разработке его чертежа следует учитывать макси* Мальное размещение моделей в одном [звене.
Конструкция блока моделей должна обеспечивать его Прочность, Надежное питание отливок, удобство отделения последних от стояка. На конструкцию блока моделей оказывает влияние способ прокаливания будущих обоЛОЧеК. При прокаливании в наполнителе блок выполняют компактным с малыми расстояниями между моделями. Прокаливание незаформоваиного блока требует более разреженного расположения моделей для равномерного прогрева всех элементов блока. В противном случае из-за температурного перепада на оболочках появятся трещины.
Размеры полости пресс-форм. Пока еще нет способа расчета полости пресс-форм, который бы гарантировал получение отливок размерами, отвечающими чертежу. В зависимости от, принятой технологии колеблется усадка модельного состава и металла, изменяется расширение оболочковой формы. Изменение этих величин зависит от модельного состава, материала формы, способа уплотнения наполнителя, вида и температуры заливаемого металла, а также от геометрической формы самой детали и расположения ее в литейном блоке.
Этим объясняется широкий диапазон значений усадки, приводимых различными авторами,.
Для практических целей можно привести лишь отдельные обобщенные данные с некоторыми рекомендациями. Как правило, суммарная усадка модельного состава и металла больше, чем расширение оболочки при прокаливании. Усадка на «охватываемых» частях отливки по абсолютному значению больше, чем на «охватывающих» частях и менее стабильна. С увеличением размеров отливки суммарная усадка увеличивается. Для предварительных расчетов в случае использования форм из кристаллического кварца можно принять среднюю усадку, %: 1,45 для углеродистых сталей; 1,35 для конструкционных легированных сталей; 1,5 для специальных (коррозионно-стойкой, стали Гатфильда, жаропрочных) сталей; 1,15 для медных сплавов; 1,2 для силуминов; 0,6 для серого чугуна и 1,0 для ковкого чугуна.
Большую трудность представляет разработка чертежа с учетом усадки таких ответственных деталей, как сопловые лопатки и турбинные колеса. Для получения более полного соответствия расчетных и действительных величин усадку по профилю лопаток рассчитывают графическим путем [41 ].
Затруднения при расчетах полостей пресс-формы вызывают необходимость изготовления их с учетом возможности дальнейшей доводки. При этом детали пресс-формы, оформляющие «охватываемые» (наружные) части отливок, проектируют уменьшенных размеров, а «охватывающие» (внутренние) части — увеличенных размеров с тем, чтобы при доводке пресс-формы оставался известный запас материала для снятия стружки. В противном случае необходимо наращивать элементы пресс-форм, что сделать очень трудно.
Шероховатость поверхности пресс-формы. Формообразующие поверхности пресс-форм, изготовляемых на металлорежущих станках, необходимо полировать. Сопрягаемые поверхности пресс-форм (стыковые), поверхность штырей, втулок, колодок и других подвижных частей следует выполнять с шероховатостью Ra ==» 1,25-г-0,63 мкм; поверхности, образующие литниковую систему, — с ]Ra ==» 2,5-f-•*•1,0 мкм; остальные нерабочие части пресс-форм можно выполнять с Rz «■ 40-4*10 мкм,.
Для получения требуемой поверхности формообразующих по* лостей в литых пресс-формах, изготовляемых по эталону, последний необходимо полировать, если он выполнен из металла, или шлифовать наждачной бумагой и лакировать, если он выполнен из дерева.