литье по выплавляемым моделям

ПРЕСС-ФОРМЫ ИЗ ЭЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ПРЕСС-ФОРМЫ ИЗ ЭЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Применение эластичных материалов — формопласта и резины — значительно упрощает изготовление пресс-форм.^Большая упругость формопласта и его свойство после деформации возвращаться к первоначальной форме позволяет при выемке модели буквально выворачивать формопласт, извлекая модели с поднутрением и с обратными конусами. Изготовление формопластовой пресс-формы состоит в заливке модельного эталона расплавленным формопластом.
Эталоны могут быть изготовлены из металла (температура плавления не ниже 130 °С), дерева и гипса. Перед заливкой формопластом эталон припудривают тальком. Гипсовый эталон и гипсовый кожух лучше всего пропитать горячей олифой или бакелитовым лаком. Гипс, не имеющий защитного покрытия, при заливке выделяет в жидкий формопласт газы, отчего форма пронизывается мелкими отверстиям и в виде булавочных уколов. Нельзя для покрытия эталонов использовать нитролаки, спиртовые лаки и искусственные олифы, так как они реагируют с формопластом.
Перед заливкой эталоны, особенно металлические, нужно подогреть до 60—70 °С для получения хорошей поверхности. Расплавлять формопласт следует в масляной бане, следя за тем, чтобы температура обогревающей среды не поднималась выше 150 °С. При нагреве выше 150 °С формопласт разлагается и теряет свои свойства. Заливать его необходимо при температуре 125—130 °С. Перед заливкой прекращают нагрев формопласта и выдерживают в течение 10—15 мин для полного удаления пузырьков воздуха. За один прием эталон заливают полностью со всех сторон. После затвердевания и извлечения из корпуса пресс-форму разрезают лезвием бритвы или острым ножом на такое число частей, чтобы было удобно извлекать модель. Формопластовые пресс-формы используют только при изготовлении моделей свободной заливкой.
Пресс-формы из резины широко применяют в зубопротезной и ювелирной технике, при изготовлении мелких художественных отливок, реже для получения мелкосерийных и единичных отливок в промышленности. Срок службы резиновой пресс-формы до 250 съемов.
Технологический процесс изготовления резиновых пресс-форм заключается в следующем. Стальной эталон отливки ставят на дно цилиндрической гильзы и заливают жидким кремнийорганическим каучуком, в который предварительно вводят катализатор. После полимеризации для извлечения эталона пресс-форму разрезают ножом пополам до линии разъема, оставляя неровности для взаимной фиксации половинок при сборке. После извлечения эталона и прорезания литника пресс-форму собирают и вставляют в гильзу, изготовленную так, что половинки пресс-формы оказываются плотно прижатыми одна к другой. Пресс-форму свободно заполняют модельным составом или вакуумируют (остаточное давление -~70 Па) и запрессовывают модельный состав под давлением 140—170 кПа.
В последнее время для изготовления пресс-форм используют герметик виксинт, который выпускают двух марок — полупрозрачный жидкий и белый пастообразный. При введении в него 0,4— 4 % катализатора виксинт через 2—4 ч затвердевает, превращаясь в эластичную резиноподобную массу без повышения температуры. В виксинтовой пресс-форме обеспечивается высокая точность отпечатка, не требуется смазывать ее разделительным составом, можно получать модели как свободной заливкой модельного состава, так и при умеренном давлении на него. Такая пресс-форма может быть получена по эталону из любого материала (дерево, пластилин, глину, воскоподобные составы и т. д.).
Вначале эталон смазывают тонким слоем жидкого виксинта, а затем после затвердевания, наносят необходимый слой пастообразного виксинта. Эталон с виксинтовым слоем заливают гипсом или легкоплавким сплавом, предусматривая возможность разборки пресс-форц^ы, и фиксируют в ней виксинтовую оболочку. Пресс-форму разбирают и виксинт разрезают тонким лезвием на необходимые части для удобства извлечения модели. Эластичность виксинтовой оболочки позволяет получать модели с поднутрениями.
При необходимости придать большую жесткость пресс-форме, изготовляют стальную или алюминиевую разъемную обечайку с зажимами и половинками ее сдавливают незатвердевший виксинт на эталоне. Расстояние между полостью половинок и эталоном обычно составляет 3—5 мм. По плоскости разъема половинок обечайки выполняют канавки, в которые выдавливается избыток ви-ксинта. Виксинтовая пресс-форма со временем теряет эластичность, изменяет размеры из-за старения полимера.
4.8. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕСС-ФОРМ И ИХ ИСПЫТАНИЯ.
В зависимости от сложности пресс-форм, применяемых цехом, от организации производства, принятого на заводе, в состав которого входит этот цех, и от наличия производственной базы для механической обработки пресс-формы можно изготовлять в специальном
Рис. 4.17. Стеид для отладки пресс-форм мод. 655.
отделении цеха литья по выплавляемым моделям, в специальных инструментальных или механических цехах и, наконец, на других заводах по кооперации.
В тех случаях, когда пресс-формы изготовляют в других цехах или заказывают на других заводах, цех литья по выплавляемым моделям должен иметь отделение или мастерскую для ремонта пресс-форм и даже изготовления их для простейших деталей.
При условии изготовления пресс-форм в литейном цехе отделение по изготовлению и ремонту последних должно быть оснащено соответствующим оборудованием.
В крупных цехах, оснащенных автоматами для изготовления моделей, должны быть стенды для проверки и доводки каждой вновь изготовляемой пресс-формы.
Стенд для отладки пресс-форм (рис. 4.17) может также использоваться для изготовления модельных секций в индивидуальном и мелкосерийном производстве при наличии соответствующих пресс-форм. На стенде проверяется кинем атическая~работа пресс-форм, условия охлаждения, герметичность и качество получаемых звеньев моделей (перекос, заусенцы по плоскости разъема, геометрия И т. д.).
.
Техническая характеристика стенда мод. 655